Todos los productos de acero inoxidable son 100% reciclables. Muchas empresas de reciclaje querrán que los distintos tipos de grados se mantengan separados (todas las series 300 juntas, etc.). La tasa de fusión típica del acero inoxidable es de entre 60 y 85%.
El AISI (Instituto Americano del Hierro y el Acero) fue el creador del sistema de numeración de las series 300 y 400 (es decir, acero inoxidable Tipo 304). También publicaron un manual de productos de acero inoxidable que enumeraba estas designaciones y el análisis químico, así como la mayoría de las propiedades mecánicas y físicas de cada grado individual. NO son especificaciones como tales, solo definiciones de los grados individuales. La mayoría de las especificaciones que se utilizan con acero inoxidable son de ASTM (Sociedad Estadounidense de Materiales de Prueba). Consulte " Especificaciones para acero inoxidable " para obtener más información. La Sociedad del Hierro y el Acero reemplazó a la AISI en la publicación del Manual de Productos de Acero Inoxidable hace varios años.
Existe la opinión generalizada de que el acero inoxidable fue descubierto en 1913 por el metalúrgico de Sheffield Harry Brearley. Estaba experimentando con diferentes tipos de acero para armas y notó que un acero al cromo al 13% no se había corroído después de varios meses. Sin embargo, el panorama es mucho más complejo que esto. Para obtener una vista completa, lea El descubrimiento del acero inoxidable .
La mayoría de las decisiones sobre qué acero utilizar se basan en una combinación de los siguientes factores: ¿Qué es el ambiente corrosivo? - Atmosférico, agua, concentración de determinados productos químicos, contenido de cloruros, presencia de ácido. ¿Cuál es la temperatura de funcionamiento? - Las altas temperaturas suelen acelerar las tasas de corrosión y, por lo tanto, indican un grado superior. Las bajas temperaturas requerirán un acero austenítico resistente. ¿Qué fuerza se requiere? - Se puede obtener una mayor resistencia de los aceros austeníticos, dúplex, martensíticos y PH. Otros procesos, como la soldadura y el conformado, influyen a menudo en cuál de ellos es el más adecuado. Por ejemplo, los aceros austeníticos de alta resistencia producidos por endurecimiento por trabajo no serían adecuados donde fuera necesaria la soldadura, ya que el proceso ablandaría el acero. ¿Qué soldadura se realizará? - Los aceros austeníticos son generalmente más soldables que los otros tipos. Los aceros ferríticos son soldables en secciones delgadas. Los aceros dúplex requieren más cuidado que los aceros austeníticos, pero ahora se consideran totalmente soldables. Los grados martensítico y PH son menos soldables. ¿Qué grado de formación se requiere para fabricar el componente? - Los aceros austeníticos son los más conformables de todos los tipos pudiendo sufrir un alto grado de embutición profunda o conformado por estirado. Generalmente, los aceros ferríticos no son tan conformables pero aún pueden producir formas bastante intrincadas. Los grados dúplex, martensítico y PH no son particularmente conformables. ¿Qué forma de producto se requiere? - No todos los grados están disponibles en todas las formas y tamaños de productos, por ejemplo, hoja, barra, tubo. En general, los aceros austeníticos están disponibles en todas las formas de producto en una amplia gama de dimensiones. Es más probable que los ferríticos estén en forma de hoja que de barra. Para los aceros martensíticos, ocurre lo contrario. ¿Cuáles son las expectativas del cliente sobre el rendimiento del material? - Esta es una consideración importante que a menudo se pasa por alto en el proceso de selección. En particular, ¿cuáles son los requisitos estéticos en comparación con los requisitos estructurales? A veces se especifica la vida útil del diseño, pero es muy difícil de garantizar. También puede haber requisitos especiales, como propiedades no magnéticas, a tener en cuenta. También debe tenerse en cuenta que el tipo de acero por sí solo no es el único factor en la selección del material. El acabado de la superficie es al menos tan importante en muchas aplicaciones, particularmente donde hay un fuerte componente estético. Consulte Importancia del acabado superficial . Disponibilidad. Puede haber una elección técnica de material perfectamente correcta que no se puede implementar porque no está disponible en el tiempo requerido. Costo. A veces, la opción técnica correcta no se elige finalmente solo por motivos de costo. Sin embargo, es importante evaluar el costo sobre la base correcta. Se ha demostrado que muchas aplicaciones de acero inoxidable son ventajosas sobre la base del costo del ciclo de vida en lugar del costo inicial. Consulte Costeo del ciclo de vida. Es casi seguro que la elección final estará en manos de un especialista, pero su tarea se puede ayudar reuniendo la mayor cantidad de información sobre los factores anteriores. La información faltante es a veces la diferencia entre una aplicación exitosa y no exitosa. Ver también Principios generales para la selección de aceros inoxidables.
Hay muchos tipos diferentes de acabado de superficies en acero inoxidable. Algunos de estos se originan en el molino, pero muchos se aplican más tarde durante el procesamiento, por ejemplo, acabados pulidos, cepillados, chorreados, grabados y coloreados. La importancia del acabado de la superficie para determinar la resistencia a la corrosión de la superficie de acero inoxidable no se puede dejar de enfatizar. Un acabado superficial rugoso puede reducir efectivamente la resistencia a la corrosión a la de un acero inoxidable de menor grado. Las normas europeas para aceros inoxidables han intentado definir los acabados superficiales más habituales. Sin embargo, debido a la naturaleza patentada de los acabados de muchos proveedores, es poco probable que sea posible una estandarización completa. Este es un resumen de los tipos más comunes para cada forma de producto. Acabados de superficie comunes para productos planos de EN 10088-2 (para obtener una lista completa, consulte Especificación de acabados para productos planos de acero inoxidable (hoja y placa) Código de acabado superficial Descripción Acabados de molino 1D Laminado en caliente, tratado térmicamente, decapado. El acabado laminado en caliente más común. Una superficie rugosa no reflectante. No se utiliza normalmente para aplicaciones decorativas. 2B Laminado en frío, tratado térmicamente, encurtido, pellizcado pasado. El acabado de laminado en frío más común. Acabado gris mate ligeramente reflectante. Puede usarse en esta condición o con frecuencia es el punto de partida para una amplia gama de acabados pulidos. 2D Laminado en frío, tratado térmicamente, encurtido. 2H Endurecido por trabajo rodando para proporcionar un mayor nivel de resistencia. En la norma EN 10088-2 se dan varios rangos de resistencia a la tracción o al 0,2% hasta 1300 MPa y 1100 MPa, respectivamente, según el grado. 2T Laminado en frío templado y revenido. Se aplica a los aceros martensíticos que responden a este tipo de tratamiento térmico. 2R Laminado en frío y recocido brillante, todavía conocido comúnmente como BA. Un acabado reflectante brillante. Se puede utilizar en esta condición o como punto de partida para pulir u otros procesos de tratamiento de superficies, por ejemplo, para colorear. En los siguientes códigos, "1" se refiere a laminado en caliente como punto de partida y "2" como laminado en frío. Acabados especiales 1G o 2G Tierra. Superficie relativamente gruesa. Unidireccional. Se puede especificar el grado de grano de pulido o la rugosidad de la superficie. 1J o 2J Cepillado o pulido sin brillo. Más suave que 1G / 2G. Se puede especificar el grado de grano de pulido o la rugosidad de la superficie. 1K o 2K Pulido satinado. Similar a 1J / 2J pero con un valor Ra máximo especificado de 0.5 micrones. Normalmente se consigue con bandas de pulido de SiC. Se desaconsejan enfáticamente las bandas de alúmina para este acabado, ya que esto tendrá un efecto perjudicial sobre la resistencia a la corrosión. Recomendado para entornos costeros y arquitectónicos externos donde el pulido brillante (1P / 2P) no es aceptable. 1P / 2P Pulido brillante. No direccional, reflectante. Puede especificar la máxima rugosidad de la superficie. La mejor superficie para resistencia a la corrosión. 2L Coloreado por proceso químico para espesar la capa pasiva y producir colores de interferencia. Es posible una amplia gama de colores. El 1M / 2M Estampado. Una superficie plana. 1S / 2S Superficie revestida, por ejemplo, con estaño = revestimiento Terne 2W Acanalado. Similar al estampado, pero ambas superficies se ven afectadas. Granallado No en EN 10088-2. Se está trabajando para definir con mayor precisión los acabados.
¿Cuántos tipos de acero inoxidable existen?El acero inoxidable generalmente se divide en 5 tipos: 1. Ferrítico : estos aceros se basan en cromo con pequeñas cantidades de carbono, por lo general menos del 0,10%. Estos aceros tienen una microestructura similar a los aceros al carbono y de baja aleación. Por lo general, su uso está limitado a secciones relativamente delgadas debido a la falta de tenacidad en las soldaduras. Sin embargo, donde no se requiere soldadura, ofrecen una amplia gama de aplicaciones. No se pueden endurecer mediante tratamiento térmico. Los aceros con alto contenido de cromo con adiciones de molibdeno se pueden utilizar en condiciones bastante agresivas como el agua de mar. Los aceros ferríticos también se eligen por su resistencia al agrietamiento por corrosión bajo tensión. No son tan conformables como los aceros inoxidables austeníticos. Son magnéticos. 2.Austenítico : estos aceros son los más comunes. Su microestructura se deriva de la adición de níquel, manganeso y nitrógeno. Es la misma estructura que ocurre en los aceros ordinarios a temperaturas mucho más altas. Esta estructura confiere a estos aceros su combinación característica de soldabilidad y conformabilidad. La resistencia a la corrosión se puede mejorar agregando cromo, molibdeno y nitrógeno. No pueden endurecerse mediante tratamiento térmico, pero tienen la útil propiedad de poder endurecerse con el trabajo a niveles de alta resistencia al tiempo que conservan un nivel útil de ductilidad y tenacidad. Los aceros austeníticos estándar son vulnerables al agrietamiento por corrosión bajo tensión. Los aceros austeníticos con alto contenido de níquel tienen una mayor resistencia al agrietamiento por corrosión bajo tensión. Son nominalmente no magnéticos, pero por lo general presentan alguna respuesta magnética dependiendo de la composición y el endurecimiento del acero. 3. Martensítico : estos aceros son similares a los aceros ferríticos en que se basan en cromo, pero tienen niveles de carbono más altos hasta el 1%. Esto les permite endurecerse y revenido de manera muy similar a los aceros al carbono y de baja aleación. Se utilizan donde se requiere una alta resistencia y una resistencia moderada a la corrosión. Son más comunes en productos largos que en forma de hoja y placa. Generalmente tienen baja soldabilidad y conformabilidad. Son magnéticos. 4.Dúplex : estos aceros tienen una microestructura que es aproximadamente 50% ferrítica y 50% austenítica. Esto les da una mayor resistencia que los aceros ferríticos o austeníticos. Son resistentes al agrietamiento por corrosión bajo tensión. Los aceros denominados "dúplex magros" están formulados para tener una resistencia a la corrosión comparable a los aceros austeníticos estándar, pero con mayor fuerza y resistencia al agrietamiento por corrosión bajo tensión. Los aceros “superdúplex” tienen una mayor fuerza y resistencia a todas las formas de corrosión en comparación con los aceros austeníticos estándar. Son soldables pero necesitan cuidado en la selección de consumibles de soldadura y entrada de calor. Tienen formabilidad moderada. Son magnéticos pero no tanto como los grados ferrítico, martensítico y PH debido a la fase austenítica al 50%. Endurecimiento por precipitación (PH) : estos aceros pueden desarrollar una resistencia muy alta al agregar elementos como cobre, niobio y aluminio al acero. Con un tratamiento térmico de "envejecimiento" adecuado, se forman partículas muy finas en la matriz del acero que confiere resistencia. Estos aceros se pueden mecanizar en formas bastante complejas que requieren buenas tolerancias antes del tratamiento de envejecimiento final, ya que hay una distorsión mínima del tratamiento final. Esto contrasta con el endurecimiento y revenido convencionales en aceros martensíticos donde la distorsión es un problema mayor. La resistencia a la corrosión es comparable a los aceros austeníticos estándar como 1.4301 (304).
¿Qué formas de corrosión pueden ocurrir en los aceros inoxidables? Las formas más comunes de corrosión en el acero inoxidable son: Corrosión por picaduras: la capa pasiva del acero inoxidable puede ser atacada por ciertas especies químicas. El ion cloruro Cl- es el más común de estos y se encuentra en materiales cotidianos como la sal y la lejía. La corrosión por picaduras se evita asegurándose de que el acero inoxidable no entre en contacto prolongado con productos químicos nocivos o eligiendo un grado de acero que sea más resistente al ataque. La resistencia a la corrosión por picaduras se puede evaluar utilizando el Número equivalente de resistencia a las picaduras calculado a partir del contenido de aleación. Corrosión de reparación: el acero inoxidable requiere un suministro de oxígeno para asegurarse de que la capa pasiva se pueda formar en la superficie. En grietas muy estrechas, no siempre es posible que el oxígeno acceda a la superficie de acero inoxidable, lo que hace que sea vulnerable al ataque. La corrosión por grietas se evita sellando las grietas con un sellador flexible o utilizando un grado más resistente a la corrosión. Corrosión general: normalmente, el acero inoxidable no se corroe de manera uniforme como lo hacen los aceros al carbono y aleados ordinarios. Sin embargo, con algunos productos químicos, en particular los ácidos, la capa pasiva puede ser atacada uniformemente dependiendo de la concentración y la temperatura y la pérdida de metal se distribuye por toda la superficie del acero. El ácido clorhídrico y el ácido sulfúrico en algunas concentraciones son particularmente agresivos con el acero inoxidable. 4. Agrietamiento por corrosión por tensión (SCC): esta es una forma relativamente rara de corrosión que requiere una combinación muy específica de tensión de tracción, temperatura y especies corrosivas, a menudo el ion cloruro, para que ocurra. Las aplicaciones típicas donde puede ocurrir SCC son tanques de agua caliente y piscinas. Otra forma conocida como agrietamiento por corrosión bajo tensión por sulfuro (SSCC) está asociada con el sulfuro de hidrógeno en la exploración y producción de petróleo y gas. Corrosión intergranular: ahora es una forma bastante rara de corrosión. Si el nivel de carbono en el acero es demasiado alto, el cromo se puede combinar con el carbono para formar carburo de cromo. Esto ocurre a temperaturas entre aproximadamente 450-850 ° C. Este proceso también se llama sensibilización y generalmente ocurre durante la soldadura. El cromo disponible para formar la capa pasiva se reduce eficazmente y puede producirse corrosión. Se evita eligiendo un grado bajo en carbono, los llamados grados 'L' o utilizando un acero con titanio o niobio que se combine preferentemente con carbono. 6. Corrosión galvánica: si dos metales diferentes están en contacto entre sí y con un electrolito, por ejemplo, agua u otra solución, es posible que se instale una celda galvánica. Es como una batería y puede acelerar la corrosión del metal menos "noble". Puede evitarse separando los metales con un aislante no metálico como el caucho.
¿Se corroe el acero inoxidable? Aunque el acero inoxidable es mucho más resistente a la corrosión que los aceros al carbono o aleados ordinarios, en algunas circunstancias puede corroerse. Es 'sin manchas', no 'imposible de manchar'. En ambientes atmosféricos normales o a base de agua, el acero inoxidable no se corroe como lo demuestran los fregaderos domésticos, cubiertos, cacerolas y superficies de trabajo. En condiciones más agresivas, los tipos básicos de acero inoxidable pueden corroerse y se puede utilizar un acero inoxidable de mayor aleación.
¿El acero inoxidable no es magnético? Se dice comúnmente que "el acero inoxidable no es magnético". Esto no es estrictamente cierto y la situación real es bastante más complicada. El grado de respuesta magnética o permeabilidad magnética se deriva de la microestructura del acero. Un material totalmente no magnético tiene una permeabilidad magnética relativa de 1. Las estructuras austeníticas son totalmente no magnéticas y, por lo tanto, un acero inoxidable 100% austenítico tendría una permeabilidad de 1. En la práctica, esto no se consigue. Siempre hay una pequeña cantidad de ferrita y / o martensita en el acero, por lo que los valores de permeabilidad están siempre por encima de 1. Los valores típicos de los aceros inoxidables austeníticos estándar pueden estar en el orden de 1.05 - 1.1 Es posible que la permeabilidad magnética de los aceros austeníticos cambie durante el procesamiento. Por ejemplo, el trabajo en frío y la soldadura pueden aumentar la cantidad de martensita y ferrita, respectivamente, en el acero. Un ejemplo familiar es en un fregadero de acero inoxidable donde el escurridor plano tiene poca respuesta magnética mientras que el cuenco prensado tiene una respuesta más alta debido a la formación de martensita, particularmente en las esquinas. En términos prácticos, los aceros inoxidables austeníticos se utilizan para aplicaciones "no magnéticas", por ejemplo, la formación de imágenes por resonancia magnética (IRM). En estos casos, a menudo es necesario acordar una permeabilidad magnética máxima entre cliente y proveedor. Puede ser tan bajo como 1,004. Los aceros martensíticos, ferríticos, dúplex y de endurecimiento por precipitación son magnéticos.
La mayoría de las decisiones sobre qué acero inoxidable utilizar se basan en una combinación de los siguientes factores: ¿Qué es el ambiente corrosivo? - Atmosférico, agua, concentración de determinados productos químicos, contenido de cloruros, presencia de ácido. ¿Cuál es la temperatura de funcionamiento? - Las altas temperaturas suelen acelerar las tasas de corrosión y, por lo tanto, indican un grado superior. Las bajas temperaturas requerirán un acero austenítico resistente. ¿Qué fuerza se requiere? - Se puede obtener una mayor resistencia de los aceros austeníticos, dúplex, martensíticos y PH. Otros procesos, como la soldadura y el conformado, influyen a menudo en cuál de ellos es el más adecuado. Por ejemplo, los aceros austeníticos de alta resistencia producidos por endurecimiento por trabajo no serían adecuados donde fuera necesaria la soldadura, ya que el proceso ablandaría el acero. ¿Qué soldadura se realizará? - Los aceros austeníticos son generalmente más soldables que los otros tipos. Los aceros ferríticos son soldables en secciones delgadas. Los aceros dúplex requieren más cuidado que los aceros austeníticos, pero ahora se consideran totalmente soldables. Los grados martensítico y PH son menos soldables. ¿Qué grado de formación se requiere para fabricar el componente? - Los aceros austeníticos son los más conformables de todos los tipos pudiendo sufrir un alto grado de embutición profunda o conformado por estirado. Generalmente, los aceros ferríticos no son tan conformables pero aún pueden producir formas bastante intrincadas. Los grados dúplex, martensítico y PH no son particularmente conformables. ¿Qué forma de producto se requiere? - No todos los grados están disponibles en todas las formas y tamaños de productos, por ejemplo, hoja, barra, tubo. En general, los aceros austeníticos están disponibles en todas las formas de producto en una amplia gama de dimensiones. Es más probable que los ferríticos estén en forma de hoja que de barra. Para los aceros martensíticos, ocurre lo contrario. ¿Cuáles son las expectativas del cliente sobre el rendimiento del material? - Esta es una consideración importante que a menudo se pasa por alto en el proceso de selección. En particular, ¿cuáles son los requisitos estéticos en comparación con los requisitos estructurales? A veces se especifica la vida útil del diseño, pero es muy difícil de garantizar. También puede haber requisitos especiales, como propiedades no magnéticas, a tener en cuenta. También debe tenerse en cuenta que el tipo de acero por sí solo no es el único factor en la selección del material. El acabado de la superficie es al menos tan importante en muchas aplicaciones, particularmente donde hay un fuerte componente estético. Disponibilidad. Puede haber una elección técnica de material perfectamente correcta que no se puede implementar porque no está disponible en el tiempo requerido. Costo. A veces, la opción técnica correcta no se elige finalmente solo por motivos de costo. Sin embargo, es importante evaluar el costo sobre la base correcta. Se ha demostrado que muchas aplicaciones de acero inoxidable son ventajosas sobre la base del costo del ciclo de vida en lugar del costo inicial.
Es un acero inoxidable que representa aproximadamente la mitad de las estructuras de austenita y ferrita. En el caso de un contenido de C más bajo, el contenido de Cr está entre el 18% y el 28% y el contenido de Ni está entre el 3% y el 10%. Algunos aceros también contienen elementos de aleación como Mo, Cu, Si, Nb, Ti y N. Este tipo de acero combina las características del acero inoxidable austenítico y ferrítico. En comparación con la ferrita, tiene mayor plasticidad, tenacidad, sin fragilidad a temperatura ambiente, resistencia a la corrosión intergranular y soldabilidad y retención de hierro. El acero inoxidable tiene una fragilidad a 475 ° C y una alta conductividad térmica, y se caracteriza por una superplasticidad. Comparado con el acero inoxidable austenítico, tiene alta resistencia y resistencia a la corrosión intergranular y resistencia a la corrosión por tensión por cloruro. El acero inoxidable dúplex tiene una excelente resistencia a la corrosión por picadura y también es un acero inoxidable que ahorra níquel.
Acero inoxidable compuesto principalmente de ferrita en uso. El contenido de cromo está entre el 11% y el 30%, y tiene una estructura cristalina cúbica centrada en el cuerpo. Estos aceros generalmente no contienen níquel, ya veces contienen una pequeña cantidad de elementos como Mo, Ti, Nb, etc. Estos aceros se caracterizan por una gran conductividad térmica, pequeño coeficiente de expansión, buena resistencia a la oxidación y excelente resistencia a la corrosión por tensión. Piezas corroídas por vapor de agua, agua y ácidos oxidantes. Estos aceros tienen las desventajas de mala plasticidad, plasticidad post-soldadura y resistencia a la corrosión, que limitan su aplicación. La aplicación de tecnología de refino (AOD o VOD) puede reducir en gran medida los elementos de brecha como el carbono y el nitrógeno, lo que hace que este tipo de acero sea ampliamente utilizado.
Cuando aparecieron manchas marrones de óxido (puntos) en la superficie de las tuberías de acero inoxidable, la gente se sorprendió: "El acero inoxidable no está oxidado, el óxido no es acero inoxidable y puede haber problemas con el acero". De hecho, este es un concepto erróneo unilateral sobre la falta de comprensión del acero inoxidable. El acero inoxidable también se oxidará bajo ciertas condiciones. El acero inoxidable tiene la capacidad de resistir la oxidación atmosférica, es decir, el óxido, y también tiene la capacidad de corroerse en ácidos, álcalis y sales, es decir, resistencia a la corrosión. Sin embargo, la magnitud de su resistencia a la corrosión varía con la composición química del acero en sí, el estado de adición, las condiciones de uso y el tipo de medio ambiental. Por ejemplo, la tubería de acero 304 tiene una resistencia a la oxidación absolutamente excelente en una atmósfera limpia y seca, pero se traslada a la zona costera y pronto se oxidará en la niebla marina que contiene mucha sal; mientras que la tubería de acero 316 funcionará. bien. Por lo tanto, no es ningún tipo de acero inoxidable, puede resistir la corrosión y el óxido en cualquier ambiente. El acero inoxidable es una película de óxido (película protectora) rica en cromo estable, muy delgada, fuerte y densa que se forma en la superficie de la película para evitar que los átomos de oxígeno continúen infiltrándose y oxidándose, obteniendo así la capacidad de resistir el óxido. Una vez, por alguna razón, la película se destruye continuamente, los átomos de oxígeno en el aire o el líquido continuarán infiltrándose o los átomos de hierro en el metal se separarán continuamente, formando óxido de hierro suelto, y la superficie del metal se oxidará continuamente. Existen muchas formas de daño de la película superficial, y las siguientes son comunes en la vida diaria: 1. En la superficie del acero inoxidable, hay depósitos de polvo o partículas metálicas diferentes que contienen otros elementos metálicos. En aire húmedo, el agua condensada entre el depósito y el acero inoxidable se conecta a una microbatería, lo que desencadena una reacción electroquímica. La película protectora está dañada, lo que se denomina corrosión electroquímica. 2. La superficie del acero inoxidable se adhiere al jugo orgánico (como melón, sopa de fideos, arroz glutinoso, etc.), y en el caso del agua y el oxígeno, constituye un ácido orgánico y el ácido orgánico corroe la superficie del metal. por mucho tiempo. 3. La superficie del acero inoxidable se adhiere a sustancias ácidas, alcalinas y salinas (como agua alcalina y agua de cal que salpica la pared), lo que provoca corrosión local. 4. En aire contaminado (como la atmósfera que contiene una gran cantidad de sulfuro, óxido de carbono, óxido de nitrógeno), en el caso de agua condensada, se forma ácido sulfúrico, ácido nítrico, ácido acético, punto líquido que causa corrosión química. Todo lo anterior puede provocar la corrosión de la película protectora de la superficie de acero inoxidable y provocar óxido. Para asegurar que la superficie metálica esté permanentemente brillante y no oxidada, se debe limpiar, pasivar, etc. en su superficie.
Breve descripción: El súper acero inoxidable es un tipo especial de acero inoxidable. Es diferente del acero inoxidable 304 común en términos de composición química. Se refiere a un acero inoxidable de alta aleación que contiene alto contenido de níquel, alto contenido de cromo y alto contenido de molibdeno. En segundo lugar, en términos de resistencia a altas temperaturas o resistencia a la corrosión, en comparación con 304, tiene una excelente resistencia a altas temperaturas o corrosión, y 304 es insustituible. Además, de la clasificación del acero inoxidable, la estructura metalográfica de acero inoxidable especial es una estructura metalográfica de austenita estable. Introducción básica: Debido a que este tipo de acero inoxidable especial es un tipo de material de alta aleación, es muy complicado en el proceso de fabricación. Por lo general, las personas solo pueden confiar en la artesanía tradicional para fabricar este tipo de acero inoxidable especial, como vertido, forjado, laminado, etc. Historial de desarrollo: El concepto de aceros inoxidables súper austeníticos viene con aceros inoxidables súper ferríticos y aceros inoxidables súper dúplex. Un ejemplo típico es el acero inoxidable súper austenítico con 6% de molibdeno y 7% de molibdeno. Estos grados de acero se desarrollan para una serie de duras condiciones industriales, como los sistemas petroquímicos, químicos, papeleros y marinos. Las famosas marcas de tubos de acero inoxidable austenítico son 18-8 (diario 18-10 o 19-9) de acero inoxidable tipo 304 (00Cr19Ni10) y 18-12-2 316 (0Cr17Ni12Mo2). Para resolver la susceptibilidad a la corrosión intergranular causada por el agotamiento del cromo debido a la precipitación de carburos de cromo después de la soldadura de acero inoxidable austenítico, la etapa inicial fue la adición de elementos estabilizadores de carburo de titanio y tantalio. A finales de la década de 1960, AOD y VOD, etc. El advenimiento de la tecnología de refinación en hornos ha reducido la cantidad de carbono en el acero a ≤0.03%, resolvió la sensibilidad del estado sensibilizado de los aceros inoxidables austeníticos (después de la soldadura) a la corrosión intergranular, mejoró la pureza del acero, y resolvió el problema La solubilidad de la corrosión intergranular de la solución sólida del acero. Por lo tanto, los nuevos aceros inoxidables austeníticos desarrollados desde la década de 1980 son básicamente tipos de carbono ultra bajo. Para cumplir con los requisitos del desarrollo de la industria moderna para la resistencia a la corrosión de medios agresivos, el contenido de cromo, níquel y molibdeno de los aceros se incrementa sobre la base de 304, 316 y otros tubos de acero inoxidable, y la adición de cobre, silicio u otros elementos o la cantidad residual de elementos de impureza se reduce. Se han desarrollado varios grados nuevos de alta aleación, que incluyen acero inoxidable 317LM (00Cr18Ni16Mo5) y 904L (00Cr20Ni25Mo4.5Cu) con aproximadamente 4.5% de Mo, y grados de acero inoxidable austenítico con grados urea, nítrico, nuclear y alimentario. Según las estadísticas de la gran cantidad de daños por corrosión de las tuberías de acero inoxidable desde 1962 hasta 1997, se puede ver que la corrosión total y la corrosión intergranular se han reducido considerablemente desde 1962 hasta 1971, y desde 1962 hasta 1997, corrosión por tensión, picaduras. la corrosión y la corrosión por holgura y la corrosión local, como la fatiga por corrosión, todavía ocupa una proporción relativamente alta en el daño por corrosión. Entre ellos, la corrosión por picaduras y la corrosión por grietas aún representan más del 20%, y la corrosión por tensión y la fatiga por corrosión aún representan más del 10%. A través de la investigación, se ha aprendido que aumentar la cantidad de níquel en los tubos de acero inoxidable austenítico puede aumentar significativamente la resistencia a la corrosión por tensión del acero, y aumentar la cantidad de cromo y molibdeno puede mejorar significativamente la resistencia a la corrosión por picaduras y grietas del acero. , mientras que la corrosión por tensión y la fatiga por corrosión generalmente se originan por corrosión por picaduras y grietas. Por lo tanto, la atención se ha centrado en el desarrollo de aceros inoxidables austeníticos de alta aleación que sean resistentes a la corrosión por picaduras y grietas. Desde 1970, la aplicación generalizada de nitrógeno como un elemento de aleación importante en los tubos de acero inoxidable ha hecho que el desarrollo de los tubos de acero inoxidable sea una nueva etapa, y la aplicación de nitrógeno en los aceros inoxidables austeníticos también ha creado la creación de aceros inoxidables superausteníticos. condición. El desarrollo de tubos de acero inoxidable súper austenítico proviene de muchas fuentes. Por ejemplo, la adición de nitrógeno al AL-6X existente (00Cr21Ni24Mo6) produce AL-6XN (00Cr21Ni24Mo6N), que aumenta el contenido de molibdeno a aproximadamente un 6% basado en un tubo de acero inoxidable con alto contenido de molibdeno 904L y agrega nitrógeno. Característica: Debido a que los aceros inoxidables súper austeníticos son aceros inoxidables austeníticos con alto contenido de níquel, molibdeno y cobre y nitrógeno, son más difíciles de fundir y se segregan y agrietan fácilmente. Por lo tanto, los aceros inoxidables súper austeníticos son los más exigentes en el proceso de producción de aceros inoxidables. La variedad más difícil es la expresión concentrada de la tecnología de proceso de las acerías. Al igual que con otros aceros austeníticos al Cr-Ni de uso común, los aceros inoxidables súper austeníticos tienen una buena trabajabilidad en frío y en caliente. 1, la temperatura de calentamiento más alta hasta 1180 grados Celsius forjado en caliente, la temperatura mínima de forjado de parada de no menos de 900 grados Celsius. 2, el termoformado se puede realizar a 1000-1150 grados Celsius. 3, el proceso de tratamiento térmico es de 1100 a 1150 grados Celsius, después de enfriar el calentamiento rápido. 4. Aunque se pueden utilizar procesos de soldadura generales para la soldadura, los métodos de soldadura más adecuados son la soldadura por arco manual y la soldadura por arco de tungsteno. Debido a que el acero inoxidable súper austenítico 904L, 254SMO tiene una fuerte resistencia a la corrosión por picaduras, la corrosión por grietas, la corrosión por tensión por iones de cloruro y la resistencia a la corrosión intergranular, especialmente para los iones de sulfato, los iones de cloruro y otros iones de ácido tienen una buena resistencia a la corrosión, puede usarse en condiciones extremadamente duras condiciones de trabajo, por lo que la aplicación de acero inoxidable superaustenítico se está generalizando cada vez más. Área de aplicación: 1. Marina: Estructuras marinas en áreas marinas, desalación de agua de mar, acuicultura marina e intercambio de calor de agua de mar. 2. Protección del medio ambiente: Equipos de desulfuración de gases de combustión para generación de energía térmica, tratamiento de aguas residuales, etc. 3. Energía: generación de energía atómica, utilización integral de carbón y generación de energía mareomotriz. 4, industria petroquímica: refinación de petróleo, equipos químicos y químicos. 5, la industria alimentaria: sal, salsa de soja y otras elaboraciones. El súper acero inoxidable se puede dividir en acero inoxidable súper martensítico y acero inoxidable súper austenítico según la cantidad de cromo.