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¿Cuáles son los indicadores de rendimiento más importantes del detector de fallas?

Resolución, rango dinámico, linealidad horizontal, linealidad vertical, sensibilidad, relación señal / ruido.

¿Cuáles son las principales características de la detección de fallas por ultrasonidos?

(1) Cuando la onda ultrasónica se propaga en el medio, tiene la característica de reflexión en diferentes interfaces de calidad. Si se encuentra el defecto y el tamaño del defecto es igual o mayor que la longitud de onda ultrasónica, la onda ultrasónica se refleja en el defecto y el detector de fallas puede mostrar la onda reflejada. Salga; si el tamaño del defecto es incluso menor que la longitud de onda, la onda de sonido evitará el rayo y no podrá reflejarlo; (2) La direccionalidad del sonido de la onda es buena. Cuanto mayor sea la frecuencia, mejor será la direccionalidad. El haz se irradia al medio con un haz estrecho y la posición del defecto se determina fácilmente. (3) La energía de propagación de la onda ultrasónica es grande, como la energía propagada por la superonda con una frecuencia de 1 MHZ (100 Hz), que equivale a 1 millón de veces la onda sonora con la misma amplitud y un frecuencia de 1000 Hz (Hertz).

¿Cuáles son los métodos de detección de fallas más utilizados?

Según una encuesta realizada por la Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio, se considera que muchos métodos de prueba no destructivos se dividen en seis categorías y alrededor de 70 tipos. Sin embargo, los siguientes son comunes en aplicaciones prácticas: Los métodos de prueba no destructivos convencionales son: - Pruebas ultrasónicas (UT) ; - Pruebas radiográficas (RT) ; - Prueba de partículas magnéticas (MT) ; - Prueba penetrante ( PT) ; - Prueba de corrientes de Foucault (ET ; ; Las técnicas de prueba no destructivas no convencionales son: - Emisión acústica (AE) ; - Prueba de fugas (UT) ; - Holografía óptica ; - Termografía infrarroja ; - Prueba de microondas

¿Qué son las pruebas no destructivas?

(1) La prueba no destructiva es un método de prueba para inspeccionar la superficie y la calidad interna de las piezas a inspeccionar sin dañar el estado de trabajo de la pieza de trabajo o las materias primas. (2) Pruebas no destructivas : NDT abreviado

¿Qué son las pruebas no destructivas?

(1) La prueba no destructiva es un método de prueba para inspeccionar la superficie y la calidad interna de las piezas a inspeccionar sin dañar el estado de trabajo de la pieza de trabajo o las materias primas. (2) Pruebas no destructivas : NDT abreviado

Explicación del término especial relacionado con la tubería de aceite.

API: es la abreviatura de English American Petroleum Institute, chino significa American Petroleum Institute. OCTG: es la abreviatura de artículos tubulares para campos petrolíferos en inglés. Chino significa tubería especial de aceite , incluida la carcasa de aceite del producto, la tubería de perforación, el collar de perforación, el acoplamiento, el cortocircuito, etc. Tubería: Tubería que se utiliza en los pozos de petróleo para la recuperación de petróleo, la producción de gas, la inyección de agua y la fracturación ácida. Carcasa: una tubería que se ha perforado en la pared de revestimiento desde la superficie del suelo para evitar que la pared se derrumbe. Tubería de perforación: tubería que se utiliza para perforar un agujero. Tubería de conducción: tubería que se utiliza para transportar petróleo y gas. Acoplamiento: cilindro que se utiliza para conectar dos tubos roscados con roscas internas. Acoplamiento: Un tubo que se usa para hacer un acoplamiento. Rosca API: rosca de tubería especificada en la norma API 5B, incluida la rosca redonda de tubería, la rosca redonda corta de la carcasa, la rosca redonda larga de la carcasa, la rosca cónica de la manga, la rosca de la tubería de línea, etc. Hebilla especial: tipo roscado sin API con rendimiento de sellado especial, rendimiento de unión y otras propiedades.